什么是质量内建体系和文化？

质量内建体系和文化

在精益战略的部署中，质量内建体系和文化主要包含以下模块：

1） 建立品质体系及文化

2） 系统问题解决

3） 统计质量管理（SQC）

4） 防错

整个模块的辅导需3个月（13周）左右。本模块是丰田生产方式两大支柱（JIT及JIDOKA）的JIDOKA部分。提出了如何更有效地进行质量管理。

一、 建立品质体系及文化

质量内建系统：一个能预防，检测，控制和改善错误的体系，不良品不能通过它到达客户。我们经常听到的“三不要”，不接受不良；不制造不良；不流出不良，这个说起来容易，但没有一个质量内建体系支持是不可能的

质量内建体系由以下三部分组成：

1）预防错误：制造流程确认；防错（Pokayoke）

2）检测错误：安灯系统；工序内 & 连续检查

3）纠正：升级流程；快速问题解决

JIDOKA，术语“Jidoka”在TPS中被定义为：“有人参与的自动化”

JIDOKA运用：

1） 使用感应器“智能自动化”检测错误并停机

2） 安灯系统(人工)

3） “停线并呼叫” 授权给所有团队成员识别错误

4） 结构化的升级及响应系统，目视信号

质量体系管理

品质组织负责：确定检查标准，与客户之声一致；确认系统制造的产品满足或超越标；协助生产部门解决问题。

质量内建的三大支柱：质量内建的三个主要活动是预防错误；检测错误；纠正错误

最后，精益思想促成质量内建：

1） 布局：保持足够的空间阻止混料，类似的或左右零件混淆；设计布局使零件可以被按其制造的顺序检验

2） 标准化工作：稳定方法，减少变异；品质关键点设计到流程中；工作元素表支持流程的可靠性培训

3） 6S：整洁有序的纪律

4） 目视化管理：颜色代码；展示标准/目标/正常条件

5） 团队沟通板：问题升级，问题解决和审核的目视及职责

6） 区域控制和团队设计：控制范围；班组长发展；通过团队合作，确定品质改善职责

7） 流动：单件流– 在第一个机会检测错误（首件）；拉动系统– FIFO, 小批量生产，下游拉动。确保批量被限制和管理，消除大批不良的可能；多技能员工– 人们能从客户的角度看待他们自已的工作，能检测上游工序的不良，并使下游工序容易

8） TPM：阻止因为坏机产生的错误；阻止因设备老化产生的错误；提升流程设备能力

9） 领导标准工作：到现场观察的习惯，发展品质意识；日常升级及问题解决职责；周期性地 kamishibai，审核标准

二、 系统问题解决

主要是指初步运用一些6西格玛的工具来系统地解决品质问题。这部分内容我们会在6西格模块中作详细介绍

三、 统计质量管理（SQC）

在品质管理的活动中，谋求发现问题，整理资料，构思、分析要因、对策、改善、维持管理所使用的手法，称为QC手法。

主要集中在QC七大手法的运用上面：

1） 检查表

2） 层别

3） 特性要因图

4） 柏拉图

5） 直方图

6） 管制图

7） 散布图

QC手法的使用步骤：

1） 确认目的

2） 选择适当的工具

3） 收集数据

4） 使用QC手法进行分析

5） 针对分析结果进行研判并导出结论

6） 采取对策

四、 防错

防错是设置在品质检查点的防止或控制错误的装置，理想地，直接设立在流程中或产品设计中，仅运用于来料检，自检和连续检（不是线尾终检）

不良的五个层次：

1） 不良出货到客户

2） 不良发现并控制在内部

3） 不良减少

4） 不良发现在源头

5） 不生产不良

依靠发现错误并预防它们，我们能预防不良

为什么我们需要防错呢？

让不正确的行动不容易做；使取消错误行动成为可能；让更容易发现错误发生；纠正不正确的行动

防错的类型：

防错技术：

1） 人工：模具改善；方法改善；量具改善

2） 自动：接触装置和开关；光电传感器；接近传感器；目视系统

3） 设计：只能用一种正确的方法完成的流程

10个防错机会：

1） 加工遗漏：遗漏加工步骤

2） 加工错误：未按标准加工

3） 操作错误：根据错误的标准或规格版本实施操作

4） 遗漏零件：在装配，焊接或其它工序，遗漏一个或多个需要的零件

5） 错误零件：使用错误的零件

6） 工件错误设置：使用错误的模具或不正确的设备设置

7） 调整，测量或尺寸错误：在机器调整，检验测量或零件尺寸上发生错误

8） 工件错误：错误的零件加工

9） 模具准备错误：使用损坏的叶片，设计不当的夹具或错误的工具

10） 设备维护和维修错误：不正确的维护或维修造成的不良