精益生产概述
为什么要推行精益?
传统工厂是无规律的改善驱动,没有系统化的标准工作,绩效不能持续提升;精益工厂强调持续改善,有系统化的标准工作,且效果互相关联。
精益不是削减人头的活动。但是精益创造机会做更多增值的活动,如果只停留在生产区域, 精益不会成功。精益不是更辛苦的工作,而是更聪明的工作。
精益的敌人:
什么是精益生产?
精益管理是一种理念,促使公司专注于三个主要目标:盈利能力,顾客满意,员工满意。
精益管理由丰田汽车公司的Taiichi Ohno 发展,正是因为精益,丰田已经成为最具盈利能力,成长最快和最具创新性的汽车生产厂。
Taiichi Ohno:在我们开始丰田生产方式(精益管理)时,我们专注于消除浪费,当我们越接近目标时,顾客及他/她们的个性化需求变得越来越清晰,我们发现行业必须能够接受来自每一个人的订单并且必须满足他/她们的个性化需求,假如你采取的只是大批量生产单一产品的话,浪费将是不可避免的,当我们关注整件事情的全貌时,你将会发现成本将会大得多,所以我们认为同时只生产一种单独的产品会更加经济。
丰田生产方式的两大支柱是.
及时化生产(JIT):必须的时候,必须的量,生产所必须的产品。
自働化(Jidoka):“如果出现异常,就立即停止工作,让人将其恢复到原来的正常状态”-丰田佐吉
精益生产意味着:只生产客户需要的东西!
精益=消除浪费
价值创造(value creation):增加产品价值的行为(材料的去除,材料的注入,混合等步骤…)。
隐藏的浪费(hidden waste):不能增值但是在特定条件必须的行动(固定工件,更换,加满水箱…)。
明显的浪费(Obvious waste):明显对产品增值没有用处的行为(因缺陷而产生的等待,双重处理,报废…)。
精益是使工作更有效,而不是更快!
七大浪费:
1、过量生产 (Overproduction):生产太多,太快;
2、等待(Idle time):等待零件或者机器;
3、运输(Transportation):周边的运输等;
4、低效率工艺(Inefficient Processing):客户不需要的工艺,即不增值的工艺;
5、库存(Inventory):过多库存;
6、移动(Unnecessary Motion):由于工作计划或布局不合理导致的过多移动;
7、缺陷(Defects):任何返工,废弃或设备故障等。
五大基本原则:
丰田的4P模式:
1、理念:丰田公司领导将公司看成为客户、社会、社区和员工创造价值的工具;
2、流程:按流程做事,不要试图走捷径;
3、员工与合作伙伴:激励员工及合作伙伴追求成长,为组织创造价值。创造具有挑战
性、迫使员工思考和成长的环境,而不是没有压力,友好的所谓“尊重人性”的方式;
4、解决问题:不断地解决根本问题以促进组织的学习。
丰田的14原则:
1、管理决策以长期理念为基础,即使牺牲短期财务目标也在所不惜;
2、建立无间断的操作流程以使问题浮现;
3、实施“拉动式”生产制度以避免生产过剩;
4、使工作负荷均衡。学乌龟,别学兔子;
5、建立立即暂停生产线以解决问题及从一开始就重视质量管理的文化;
6、标准化的任务和流程是持续改善与授权员工的基础;
7、运用可视化管理使问题无处隐藏;
8、使用可靠的,已经过充分测试的技术以协助员工及生产流程;
9、培养那些彻底了解工作且拥护公司理念的员工成为领导者,让他们教导其他员工;
10、培养与发展拥护公司理念的杰出人才与团队;
11、重视合作伙伴与供应商网络,激励并助其改进;
12、亲临现场实际查看,以彻底了解情况;
13、不要匆匆做出决策,以共识为基础,彻底考虑所有可行方案,快速执行决策;
14、通过不断反思与持续改进转变成学习型组织。