精益生产概述

精益生产概述

为什么要推行精益?

传统工厂是无规律的改善驱动，没有系统化的标准工作，绩效不能持续提升；精益工厂强调持续改善，有系统化的标准工作，且效果互相关联。

精益不是削减人头的活动。但是精益创造机会做更多增值的活动，如果只停留在生产区域, 精益不会成功。精益不是更辛苦的工作，而是更聪明的工作。

精益的敌人：

什么是精益生产？

精益管理是一种理念，促使公司专注于三个主要目标：盈利能力，顾客满意，员工满意。

精益管理由丰田汽车公司的Taiichi Ohno 发展，正是因为精益，丰田已经成为最具盈利能力，成长最快和最具创新性的汽车生产厂。

Taiichi Ohno：在我们开始丰田生产方式（精益管理）时，我们专注于消除浪费，当我们越接近目标时，顾客及他/她们的个性化需求变得越来越清晰，我们发现行业必须能够接受来自每一个人的订单并且必须满足他/她们的个性化需求，假如你采取的只是大批量生产单一产品的话，浪费将是不可避免的，当我们关注整件事情的全貌时，你将会发现成本将会大得多，所以我们认为同时只生产一种单独的产品会更加经济。

丰田生产方式的两大支柱是.

及时化生产（JIT）：必须的时候，必须的量，生产所必须的产品。

自働化（Jidoka）：“如果出现异常，就立即停止工作，让人将其恢复到原来的正常状态”－丰田佐吉

精益生产意味着：只生产客户需要的东西！

精益=消除浪费

价值创造（value creation）：增加产品价值的行为（材料的去除，材料的注入，混合等步骤…）。

隐藏的浪费（hidden waste）：不能增值但是在特定条件必须的行动（固定工件，更换，加满水箱…）。

明显的浪费（Obvious waste）：明显对产品增值没有用处的行为（因缺陷而产生的等待，双重处理，报废…）。

精益是使工作更有效，而不是更快！

七大浪费：

1、过量生产 (Overproduction)：生产太多，太快；

2、等待（Idle time）：等待零件或者机器；

3、运输(Transportation)：周边的运输等；

4、低效率工艺（Inefficient Processing）：客户不需要的工艺，即不增值的工艺；

5、库存(Inventory)：过多库存；

6、移动（Unnecessary Motion）：由于工作计划或布局不合理导致的过多移动；

7、缺陷（Defects）：任何返工，废弃或设备故障等。　

五大基本原则：

丰田的4P模式：

1、理念：丰田公司领导将公司看成为客户、社会、社区和员工创造价值的工具；

2、流程：按流程做事，不要试图走捷径；

3、员工与合作伙伴：激励员工及合作伙伴追求成长，为组织创造价值。创造具有挑战

性、迫使员工思考和成长的环境，而不是没有压力，友好的所谓“尊重人性”的方式；

4、解决问题：不断地解决根本问题以促进组织的学习。

丰田的14原则：

1、管理决策以长期理念为基础，即使牺牲短期财务目标也在所不惜；

2、建立无间断的操作流程以使问题浮现；

3、实施“拉动式”生产制度以避免生产过剩；

4、使工作负荷均衡。学乌龟，别学兔子；

5、建立立即暂停生产线以解决问题及从一开始就重视质量管理的文化；

6、标准化的任务和流程是持续改善与授权员工的基础；

7、运用可视化管理使问题无处隐藏；

8、使用可靠的，已经过充分测试的技术以协助员工及生产流程；

9、培养那些彻底了解工作且拥护公司理念的员工成为领导者，让他们教导其他员工；

10、培养与发展拥护公司理念的杰出人才与团队；

11、重视合作伙伴与供应商网络，激励并助其改进；

12、亲临现场实际查看，以彻底了解情况；

13、不要匆匆做出决策，以共识为基础，彻底考虑所有可行方案，快速执行决策；

14、通过不断反思与持续改进转变成学习型组织。